Let them Roll

Ik heb het hier al eerder over draadrollen gehad. Bij draadrollen wordt het materiaal vervormd zodat er een schroefdraad profiel ontstaat. Dit zijn dus diameterverschillen. Maar als het materiaal in de diameter te weinig ‘ontsnappingsruimte’ heeft kan het ook lengte verschillen veroorzaken. Als de uitgangsdiameter te klein is gebeurt er, behalve een onvolledig gevormde schroefdraad, niets. Als de uitgangsmaat te dik is, komen de rollen onder grote druk, en zullen sneller slijten. Zolang de draad rollen goed werken zal het materiaal een andere uitweg zoeken, en dat kan dan alleen maar in de lengte. Het gerolde product wordt dus ietsje langer.

Het rollen van buis is een apart geval. Want daar heeft het materiaal wel mogelijkheden om in de diameter te ‘ontsnappen’. Dan wordt de diameter van de buis kleiner. Omdat buis (meestal) van tamelijk goed vervormbaar materiaal gemaakt is, zijn (naadloze) buizen meestal erg geschikt om te rollen. Gelaste buizen hebben natuurlijk het nadeel van de harde lasnaad, en dat is ook niet aan te bevelen (wij hebben het in ieder geval nooit geprobeerd).

Door de ronde vorm van buis is de weerstand tegen in elkaar knijpen hoog, en de vorm zal niet schrikbarend veranderen, maar diameter afwijkingen kunnen zeker voorkomen. Een groter probleem kan de reeds aanwezige walshuid die bij het produceren van de buis gevormd is. Bij draadrollen, waarbij eerst de buis naar de goede uitgangsmaat gedraaid zal moeten worden is dit meestal geen probleem. De walshuid wordt dan gewoon weggesneden. Het is lastiger als we de bestaande diameters gebruiken, bijvoorbeeld om glad te rollen. Het zou niet de eerste keer zijn dat de walshuid door het rollen loskomt, wat rampzalig is voor oppervlakte kwaliteit en maatvastheid.