Druk, Drukker, Drukst

Ofwel, meer over de hoge druk koelmiddelpomp.

Het begrip hogedrukpomp op een draaiautomaat blijkt vrij rekbaar. We hebben op onze machines hogedrukpompen van 10 tot 120 bar in gebruik.
In alle gevallen kan er, zeker in combinatie met warmte ontwikkeling door flink verspanen, en het wegslingeren van koelvloeistof door de draaiende spillen in de draaimachines behoorlijk wat nevel ontstaan.

Vooral de druk van 120 bar kan soms wat probleempjes geven. Het belangrijkste nadeel bleek voor ons al snel de hoeveelheid olienevel die de, best wel goed afgesloten, machine produceerde. Aanvankelijk hing er een soort ‘luchtcentrifuge’ boven de bewuste langdraaiautomaat. Deze vorm van afzuiging had echter geen schijn van kans tegen de oliewolk uit de draaimachine.
Bovendien was het filterelement zelf zeer snel zo verzadigd dat zij vervolgens zelf een oliewolk verspreide.
Alle kieren waren dichtgestopt met papier en plastic, en toch speelden de stralen van de ondergaande zon in de avond steeds weer mooi door de om de machine ontstane mistbanken.
Die dampen wilden wij niet inademen, dus deze situatie heeft maar kort geduurd.

Wij hebben 3 maatregelen getroffen, die allemaal hielpen.

· Verlaging van de druk, maar daar koop je geen hogedrukpomp voor.
· Snijolie met anti mist toevoeging.
· Een elektrostatisch filter.

Door de lager luchtsnelheden en de grotere capaciteit (dat kon door grotere doorlaat openingen) was de mist al snel verdwenen, en dat werkt veel prettiger.

En zo bleek de wijsheid dat ieder voordeel een nadeel meebrengt weer helemaal juist, en gelukkig was het nadeel in dit geval weer op te heffen.

Druk, druk, druk, druk, druk.

Om de spanen te breken is een goede verhouding tussen snedediepte en aanzet een belangrijke parameter. Dat heb ikin eerdere edities van deze Blog reeds uitvoerig betoogd. Er zijn ook nog andere methoden en hulpmiddelen.
Naast het onderbreken van de snede (zoals het ‘stotteren’ bij boren en groefsteken) is er nog een heel handig hulpmiddel, de hogedruk koelmiddel pomp.

Wanneer is het hoge druk? Onze eerste CNC draaimachine had een hoge druk pomp voor maar liefst 10 bar. Daar zou je een waterkolom van 100 meter hoog mee kunnen maken. Dat lijkt veel, zeker omdat we niets in de buurt hebben waar we zo’n hoge kolom mee kunnen vergelijken. In de praktijk blijkt het ongeveer het allerminste te zijn dat nog een beetje werkt. Een latere machine, die minder druk geeft heeft veel vaker ‘ongelukjes’ met een U boor. Na een paar U boren, zeker bij de wat grotere diameters, heb je de hogedrukpomp snel terug verdiend.

10 bar is echter niet de hoge druk van de moderne hogedrukpomp. Een beetje pomp kan 120 bar leveren. Dan neemt het verplaatste volume wel drastisch af. En als er meer dan een spuitmondje tegelijk opengaat valt de druk onmiddellijk terug.

Wat doet zo’n hogedruk koelmiddelpomp zoal? Om te beginnen veroorzaakt zelfs een kleine straaltje snijolie bij 120 bar al een enorme olienevel. Dat maakt de installatie van een hogedruk pomp aanmerkelijk duurder, want er moet ook een goede afzuiginstallatie met filter bij de machine komen (bij voorkeur een elektrostatisch filter) .
Daarnaast is het verkoopargument dat je lastige spanen er gewoon mee stuk spuit gewoon niet waar. Voor materiaal dat toch al goed verpaanbaar was worden de krullen inderdaad nog korter. Bij lastiger staalsoorten verbetert de spaanafvoer ook enorm, want de spanen worden gewoon, ongebroken, weggespoten, en zo raken er minder krullen om de producten gewikkeld. Het koelmiddel kan weer gewoon bij de beitel of boorpunt komen, en producten kunnen in de overname spindel verder bewerkt worden zonder ‘aanhangende problemen’ , zoals dotten staalwol ter grote van een kleine schuurspons.
Behalve de nevel heeft een hogedruk koelmiddel pomp ook het nadeel dat de krachtige straal, verkeerd toegepast, schade aan machine en gereedschap kan veroorzaken. Zelfs de minuscule partikeltjes die door het verplichte oliefilter komen hebben al een enorme abrassieve werking. Het effect wordt wel eens met waterstraal snijden vergeleken. Ten onrechte waarschijnlijk, maar toch.

Voor taaie materialen, of diepe groeven en gaten in ‘gewone’ materialen is de hogedrukpomp dus een uiterst aangenaam hulpmiddel, dus gewoon doen!! (of, bij aanhoudende twijfel, het draaiwerk gewoon uitbesteden, maar welk advies had u anders van mij verwacht?)

Kiezen en/of delen

Nu we toch zo gezellig over snedeopdeling bezig zijn wil ik gelijk maar uitleggen hoe snedeopdeling bij een langdraaiautomaat mogelijk is.

Er zijn twee mogelijkheden voor snedeopdeling bij een langdraaiautomaat.
Als de krullen echt niet te hanteren zijn, of als het gedraaide oppervlak er echt niet uit ziet, is er, behalve de hoeveelheid extra werk die dit met zich meebrengt, helemaal niets of niemand die je belet om de gewenste lengte in korte stukjes, zeg 1/3 of ½ van de geleidebus lengte, in meerdere sneden naar de gewenste maat te draaien. Afgezien van de extra inspanning en de extra tijd die het kost blijft het meestal ook zichtbaar op het product, maar dat hoeft niet altijd een bezwaar te zijn. In noodgevallen zou het zo dus kunnen.

Het is echter eenvoudiger als de langdraaier meerdere beitels tegelijk kan gebruiken. Want dan zet je heel simpel de voordraai beitel een paar tiende millimeter voor de nadraai beitel. Ook op ‘kortdraai’ machines wordt dit gedaan, en het heet ook wel een balanssnede. Zo is de snede verdeeld over twee beitels, en hebben we de oppervlakte kwaliteit en de spaanvorming beter in de hand.

Gelukkig is er geen voordeel zonder nadeel. Want de voordraai beitel krijgt de hoogste draaisnelheid voor zijn kiezen, en zou dus eigenlijk het hardste en meest slijtvast moeten zijn. De nadraai beitel krijgt veel minder meters materiaal per minuut te verwerken, en zou eigenlijk wat taaier moeten zijn. Maar de geometrie van de snijkant is bepalend bij de beitelkeuze, en meestal is het dus andersom. Ook hier is de voeding vaak kleiner dan volgens de optimale verhouding uit de snedediepte zou volgen. De gewenst oppervlakte kwaliteit bepaalt de voeding, die voor een ‘echte’ voordraaibeitel vaak te klein zal zijn. Het leven van een automatendraaier hangt van de compromissen aan elkaar, en ook hier komt het er op aan om de goede keuzes te maken. Maar na 50 jaar draaien lukt ons dat op zijn minst best wel aardig.

Kennis delen

Kennis delen over snede opdelen

Draaien is een heel praktisch beroep, toch is het soms handig om ook wat van de theorie te weten. En een klein beetje van de theoretische kennis wil ik vandaag met de lezers delen. Het gaat over snede opdeling. Deze keer dus een onderwerp dat niet bij het langdraaien thuishoort.

Als een product naar een flink kleinere diameter afgedraaid moet worden lijkt het het simpelst om dat gewoon in één keer te doen. Grote stappen, gauw thuis. Maar aan deze doelgerichte werkwijze zitten wat nadelen, waardoor ze minder doeltreffend is dan ze aanvankelijk lijkt.

Om te beginnen kan de beitel zo diep het materiaal in moeten dat de snijkant niet lang genoeg is. Maar het is lonend om nog wat langer na te denken over de juiste snede opdeling.
De meeste materialen hebben een optimale verhouding tussen snedediepte en voeding (voeding, ook wel aanzet genoemd is de afstand die het gereedschap beitel tijdens een omwenteling aflegt, hierbij doet het er niet toe of het werkstuk of juist het gereedschap draait.

Om maar wat getallen te noemen: staal 37 breekt het beste als de verhouding 5:1 is, aluminium bij een verhouding 6:1, net als RVS304. Als je dit gegeven meeneemt is het zelfs bij het draaien met kunststoffen soms mogelijk dat je in plaats van lange spanen opeens een soort poedersneeuw kunt maken. Helaas kan ik voor kunststoffen geen getallen noemen, omdat die vaak per batch verschillen. Dat geldt voor alle materialen in enige mate, dus het is vaak een kwestie van uitproberen voor het beste resultaat.

Er komt echter nog meer bij kijken om de snede opdeling optimaal te krijgen. Als het product (of het gereedschap) ver uitsteekt gaat het bij de maximale snedediepte doorbuigen. Door de beweging levert dat trillingsproblemen op. De weestand tegen doorbuigen vermindert exponentieel met zowel toenemende uitsteeklengte als de afnemende diameter. Als er veel materiaal afgedraaid moet worden is het dus meestal nodig om de snedediepte en dus ook de voeding per snede aan te passen.

Ook zijn het beschikbare vermogen en het koppel van de machine beperkende factoren. Als de snedediepte in opeenvolgende sneden minder wordt kan de snijsnelheid vaak omhoog, omdat de machine bij kleinere sneden minder koppel nodig heeft, en dat koppel kan de machine meestal allen bij lage toerentallen leveren.

Al deze mogelijkheden om de bewerkings snelheden te variëren hadden de klassieke curven gestuurde draaiautomaten niet. En dat is de reden dat zelfs een universele CNC draaimachine, mits goed geprogrammeerd, bij de wat grotere producten, vaak sneller is dan een curvengestuurde draaiautomaat. Maar om deze mogelijkheden te benutten komt er wel wat rekenwerk bij kijken. De CAM programmaas en machine betsturingen die ik ken werken met een vaste snede diepte en voeding als ze aan snede opdeling beginnen, en komen zo bij kleinere diameters in de problemen.
Het loont echt om bij grotere series CNC automatendraaiwerk de optimale snede opdeling uit te rekenen en met de hand, regel voor regel, te programmeren.

Volgende keer zal ik proberen wat minder technisch te zijn.

de geleidebus

belofte maakt schuld

Ik heb verleden week geconstateerd dat ik voorlopig stof genoeg heb voor dit Blog, dus moet ik ook snel met nieuwe verhalen komen. Want als je iets belooft, moet je ook tenminste serieus proberen om dat in te lossen. En je moet ook niets beloven dat je niet waar kunt maken natuurlijk. Dat is eigenlijk wel zo’n beetje waar het bij leverbetrouwbaarheid om draait. En leverbetrouwbaarheid is één van de (goede) eigenschappen van een toeleverancier. En dat brengt me weer op een leuk onderwerp voor mijn andere weblog.

Maar goed, de techniek: Mijn stokpaardje is dus de automatendraaiwerk, en vooral de langdraaiautomaat. Mogelijk was dat sommige lezers al opgevallen. Eén van de grootste nadelen van de ‘gemiddelde’ langdraaiautomaat is de beperking van de materiaal keuze. Hét kenmerk van de langdraaiautomaat is de geleidebus. Dit is, qua werking, te vergelijken met een meelopende bril op een centerdraaibank. Het principe komt overeen, maar de constructie is echter volkomen anders. Bij de beiteldragers is een ‘gat’ waar een bus van de gewenste diameter in gaat. Deze bus kan vast staan (en moet dan van een zeer slijtvast materiaal zijn, bijvoorbeeld hardmetaal). Het voordeel van een vaste geleidebus is dat de afstand tussen de beitelpunt en het ondersteunende deel van de geleidebus constant is, en er zo een uitstekende maatvastheid bereikt kan worden. Het nadeel van een vaste geleidebus is dat door de wrijving tussen geleidebus en het materiaal deze twee op elkaar in kunnen gaan vreten of zelfs aan elkaar kunnen vastlassen. Een vaste geleidebus is dus maar voor een beperkt aantal materialen inzetbaar. Automatenstaal en messing zijn bijvoorbeeld goed te bewerken met een vaste geleidebus, RVS en Aluminium juist niet. De meedraaiende geleidebus is veel universeler. Ten koste van een klein offer in maatvastheid worden er een heleboel andere problemen opgelost. Want naast invreten en vastlassen wort de kans op slijtage (die zich uit in een onronde geleidebus) ook kleiner. En dan hoeft het geleidende deel van de geleidebus dan niet meer van hardmetaal te zijn.
Om een goede ondersteuning van het werkstuk bij het snijdende gereedschap te bewerkstelligen mag de geleidebus nauwelijks groter zijn dan het uitgangsmateriaal. Als de geleidebus goed afgesteld is gaat het materiaal al met enige weerstand door de geleidebus heen. Dit kan alleen als het materiaal constant van diameter is. Zodra het materiaal iets te groot wordt loopt het onvermijdelijk en onverbiddelijk vast. Daardoor kan er alleen maar (na) getrokken of geslepen materiaal gebruikt worden, en vallen er een heleboel materialen af.
Tenzij er een ‘flexibele’ geleidebus gebruikt wordt. Dit is een constructie die met behulp van luchtdruk en een geleidebus die aan twee zijden conisch is (waardoor de zijden van de bus over het hele diameter bereik parallel aan elkaar blijven voor een geleiding over de hele lengte) de diameter van het materiaal kan volgen. Het diameterbereik is maar een paar tienden van een millimeter. En al lijkt dat weinig, het is toch al snel tien tot twintig maal meer dan de paar hondersten spreiding op de diameter die een gewone geleidebus toestaat.
En zo hebben wij op onze KMX met een JBS flexibele geleidebus niet alleen kunststoffen gedraaid, maar ook geperst aluminium 51St en ruw 34CrMo6. De machine is sterk genoeg voor dit materiaal ( > 1100 N/mm^2), en door de flexibele geleidebus konden we ruw materiaal zonder speciale bewerking gebruiken. Alleen wilden, mede door het langdraai principe (zie de vorige blog) de spanen niet breken en moesten we de beide revolver koppen regelmatig ‘uitgraven’.

terug naar de techniek

En nu wil ik weer iets technisch typen. Dat vorige verhaal gaat al meer lijken op mijn weblog over toeleveren. Want het belangrijkste aan toeleveren en uitbesteden is toch wel het vertrouwen tussen toeleverancier en uitbesteder. Daar hoort bij dat de uitbesteder kan vertrouwen op wat de toeleverancier beweert dat hij kan presteren. En dat is dan een prestatie die uitgedrukt wordt in levertijd, prijs of technisch kunnen. En dat technisch kunnen in automatendraaiwerk is het hoofdonderwerp van deze Blog.

Ik ben al ingegaan op het verschil tussen gewoon draaiwerk en serie draaiwerk. En ik wil weer even doorgaan over de langdraai automaat.

Langdraaien wordt vaak als een wondermiddel gezien. En dat is niet helemaal ten onrechte natuurlijk. Toch heeft zelfs langdraaien zijn beperkingen. Om te beginnen moet het uitgangs materiaal voldoende maatvast zijn. Overmaats is helemaal uit den boze. Want dan past het niet door de geleidebus. En als het materiaal ondermaats is ligt het in de geleidebus te rammelen, en vervalt het langdraai principe. Daar zijn uitzonderingen op, dat is weer een leuk onderwerp voor een van de volgende blogs.
En dan moet er in één keer naar de gewenst maat gedraaid worden. En daar zit een kans op problemen. De meeste materialen hebben, voor een goede verspaning, een optimale verhouding tussen snedediepte en voeding (ook wel aanzet genoemd). Voor RVS304 is dat bijvoorbeeld 6:1.

Stel dat we op een langdraaier een RVS asje af moeten draaien van 8 naar 2 mm. Als de beitel dan 3 mm diep gaat, zou je eigenlijk 0,5 mm per omwenteling moeten voeden om de spanen te breken. En dat is best veel voor zo’n meestal toch wel kleine langsdraaimachine.
De simpelste oplossing is ander materiaal gebruiken. Bijvoorbeeld RVS303. Maar dan moet de toepassing dat wel toestaan.
Een andere oplossing is de snede over twee beitels verdelen. Maar dan moet de machine daar wel op gebouwd zijn. En dan nog gaat er meer mis dan je zou denken.
De benodigde snijkracht is de specifieke snijkracht (per mm^2) vermenigvuldigd met oppervlakte van de snede. En omdat de snede niet opgedeeld kan worden is dat oppervlak best groot bij grotere snedediepten.
Nu is het onhandige dat de specifieke snijkracht niet enkel van het materiaal afhangt, maar ook van het gereedschap en de voeding. Dat eerste klinkt logisch, want bot gereedschap snijdt zwaarder dan scherp gereedschap. Maar dat van die voeding is dus erg onhandig gekozen door de natuurkunde. Als de voeding kleiner wordt neemt de specifieke snijweerstand exponentieel toe. Om de krachten toch op te kunnen brengen moet de voeding dan nog kleiner genomen worden. Hierdoor neemt de specifieke snijweerstand verder toe en moet de voeding nog kleiner gekozen worden. Bij grote snedediepten in lastig materiaal kan de voeding dus tot een fractie van een honderdste millimeter teruglopen. Dan krijgt 'langdraaien' opeens een heel andere betekenis. Want bij een grote diameter wordt het toerental al veel lager (we gaan uit van de snijsnelheid op buitendiameter van het product, en niet op de beitelpunt!). Een laag toerental met een lage voeding per omwenteling maakt dat de draaitijd erg lang wordt. Als bijkomstigheid zullen de spanen die moeizamer breken bij de lage aanzet.

Eén voordeel van de lage voeding is dat het gedraaide oppervlakte mooier wordt, want bij een voeding van 0,5 mm ziet het er echt niet uit natuurlijk.
Gelukkig zijn overal oplossingen voor, en dat geeft mij weer ideeën voor volgende edities van deze Blog, die weer gewoon over techniek kunnen gaan.

Draaiwerk, zelf doen of uitbesteden ?

Ik trap een open deur in als ik beweer dat specialistisch werk het beste uitbesteed kan worden. Automatendraaiwerk is immers ook een specialisme, en het is zelfs ons eigen specialisme. Ik zou een beetje als advocaat van de duivel optreden als ik iets anders ging beweren.

Maar er zijn ook meer objectieve argumenten aan te dragen. Zeker nu we allemaal te horen krijgen dat het crisis is, en we onze plannen daar op aan moeten passen. Iedere afdeling, iedere werkplek, die niet de volledige tijd bezet is, is een (deels) overbodige kostenpost.
En met de huidige prijzen van verspanende machines, en het tekort aan vakbekwame bedieners (en ook instellers en programmeurs) is een verspanende afdeling nou niet de goedkoopste afdeling om uren op over te houden. En dat komt niet in de laatste plaats door de milieu en arbo eisen die aan een draaierij of frees afdeling gesteld worden.
En als je dan een goede programmeur / machine insteller hebt, zal deze niet altijd dankbaar zijn als hij tussen de instel klussen door mag afbramen, spoelen, vegen en dergelijke. Als een te duur iemand dat met lichte tot groeiende tegenzin doet kun je al weer snel op zoek naar een andere vakman gaan om zijn openvallende plaats in te nemen.

De beslissing zelf maken of uitbesteden wordt, als je hier aan denkt, dus steeds simpeler.
De steeds grotere investeringen in draaimachines, werkomgeving, milieu en medewerkers kunnen makkelijk afgeschoven worden naar een toeleverancier. Het resultaat is een ‘slanker’ en slagvaardiger bedrijf dat de uitdagingen van de komende tijd beter aankan.

Over kortdraai automaten

In mijn vorige overpeinzing heb ik wat geprobeerd te vertellen over de langdraai automaat. Naar mijn bescheiden mening (en ik vind dat een ieder recht heeft op mijn eigen mening, daarom houd ik ook dit weblog bij) is dat toch nu wel de meest pure draaiautomaat. In ieder geval voor onderdelen tot ongeveer 20 mm diameter. In het verleden waren langdraai automaten erg bewerkelijk om in te stellen, al was het maar vanwege de complexere curvenset die gemaakt en berekend moest worden. Maar sinds de CNC techniek ons als draaiers het leven veraangenaamt is een langdraaiautomaat ook voor kleine series in te zetten.

Maar wat doen we dan met alle andere producten? Die maken we op een ander type machine, die ik voor het gemak maar kort draaiautomaat zal noemen. Daarbij ga ik even voorbij aan alle andere manieren die er zijn om (CNC) draaimachines in te delen.

De meeste automatische draaimachines zijn afgeleid van (of gewoon opgepimpte) universele CNC draaimachines. En er zijn ook heel compacte automatische draai machientjes die gewoon een uitgeklede langdraai automaat zijn. Als de geleidebus er uit wordt gehaald en de hoofdspil overeenkomstei ver naar voren wordt gebracht is het nieuwe ontwerp klaar. (Bijna ?) net zo snel als zijn langdraai broertje, maar minder beperkt wat het te gebruiken materiaal betreft. En helaas minder goed inzetbaar als het onderdeel langer dan breed is. En omdat bijna alle materiaal in kleine diameters met een h9 (of h11) passing te koop is, is het voordeel van de onafhankelijkheid van de materiaal diameter maar uiterst betrekkelijk.

Zijn er dan echt geen ‘echte kortdraai automaten’. Jawel hoor, maar ze zijn uiterst zeldzaam. Zelfs in onze eigen automatendraaierij staat er (nog) maar één . De overige kortdraai automaten zijn aangepaste universele cnc draai machines.

De echte draai automaat onderscheid zich door een compacte bouw, en de mogelijkheid om producten zo complet mogelijk te bewerken. Bij voorkeur met meerdere gereedschappen tegelijk in bewerking. Voor simpele producten (die bijvoorbeeld vanaf één kant helemaal compleet gemaakt kunnen worden) volstaat een daartoe uitgeruste universele CNC draai machine. Maar zodra er een onafhankelijk werkende overname spil en aangedreven gereedschappen bij komen mogen we (nogmaals, naar mijn eigen bescheiden mening) wel van een draai automaat spreken. Onze eerste machine die aan deze beschrijving voldeed was helaas nog wat ‘onvolwassen’. Maar inmiddels is de techniek zoveel verder dat wij nu een machine hebben waar we wel blij mee zijn. CNC kortdraai automaten, ze zijn er dus wel.

Lang en Kort

Je kunt er lang en kort over praten, maar er zijn twee bloedgroepen in de draaiautomaten te onderscheiden. Om te beginnen heb je de langdraai automaten, of langdraaiers, en daarnaast zijn er de draaiautomaten zonder zo’n veelzeggende naam. De een zegt kortdraaiers, de andere zegt vormdraai automaten, en ik heb ze ook wel ‘gewone’ draai machines horen noemen. Wat is er nu zo bijzonder aan langdraai automaten dat ze wel een eigen naam hebben? Want er zijn nog zoveel andere rubriceringen te maken.

In het engels worden langdraaiers ook wel ‘sliding headstock’ machines genoemd. Want Bij een langdraai machine beweegt het product (meestal) langs het gereedschap. Ook wordt de aanduiding ‘swiss type’ erg vaak gebruikt. Met deze twee engels namen is de langdraai machine gelijk goed beschreven. De oorsprong is de Zwitserse fijnmechanische industrie, en het kenmerkende is dat de hoofdspil, met daarin de staf die het product aan het worden is beweegt. De beitels bewegen naar binnen en naar buiten, en de hoofdspil beweegt naar voren. In bijzondere gevallen beweegt de hoofdspil ook naar achteren, maar dat is meestal niet gewenst. Om te voorkomen dat (lange) produkten uitbuigen wordt de staf waarin het te draaien product zich nog verscholen houdt namelijk bij de gereedschappen ondersteund. Dit principe kennen we van de meelopende bril, maar bij een langdraaier gebeurt het door de geleidebus.

En zo kan de langdraaier lange, slanke, producten maken, maar is daar zeker niet toe beperkt. Op onze website vindt u meerdere foto’s van gedraaide werkstukken die korter zijn dan hun grootste diameter, en toch typisch ‘langdraai’ producten zijn.

De langdraaier is namelijk de draai automaat pur sang. Helemaal ontworpen en gemaakt voor serie draaiwerk. Compact, met gewoon te weinig ruimt voor overbodige bewegingen, en daarnaast vaak nog snel ook. Als je korte afstanden snel aflegt krijg je korte stuktijden. En deze machientjes zijn vaak zo gebouwd dat ze met meerdere gereedschappen tegelijk kunnen werken.

Een nadeel van de langdraaier is dat het product direct bij de beitel ondersteund wordt, door de geleidebus dus. Want daardoor is het niet mogelijk om eenvoudig een snede-opdeling te maken. Hierdoor beperkt de inzet van de langdraai automaat zich tot kleine diameters. Ook hier is klein betrekkelijk, want wij gaan tot 26 mm diameter, en ik heb langdraai autmaten tot 40 mm capaciteit gezien. In de scheepsbouw misschien klein, maar voor vele andere takken van industrie zijn dat toch al behoorlijke diameters.